首先，我们有必要了解一下汽车生产的所谓“四大工艺”。四大工艺是指现代化汽车总装厂生产所必须的四个步骤，它们按照先后顺序分别是：冲压、焊装、涂装和总装。

在冲压车间中，金属板材由一块块光滑平整的原料变为有着特定形状的钣金部件。这里装备了全球领先的6序伺服冲压机，精度达到0.1毫米，冲压速度最高可达每分钟17次，是传统液压机的3倍，生产效率得到提升。这些冲压好的零件将变身为车门、引擎盖、车顶以及部分车身框架，构成了汽车的轮廓。

值得注意的是，冲压车间内的噪音并不是很大，这得益于该车间内采用的全封闭式的设计。据介绍，传统冲压车间噪音高于100分贝，铁西工厂的噪音值约为80分贝。在零件冲压完成后，每个部件在进入下一个工序前，需要进行逐一的检查，每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

相比冲压车间的活儿来说，车身车间就更为细致了。经过冲压成形的零件会被运到车身车间进行焊接等工序，最终变为白车身。

据厂方人员介绍，这个车间共有685台机器人，自动化率达到95%，可实现多车的并线生产，以提高生产效率。这里的焊接方式包括了激光焊接、钎接、弧焊和螺柱焊等。比如宝马3系这样的车型，全车需要5000多个焊接点，使用机器人无疑是最经济高效的方式，也是目前汽车制造业常见的做法。

焊接完成后，质量检验是必不可少的环节。通常，每条生产线都配有应急处理系统，一旦发现问题，生产该零部件的流水线便会停止工作，但不会影响其余的生产线。每个月，这里还会进行“破坏性检测”，即完全拆解焊接完成的白车身，来检查工序中的错误。

涂装车间是本次参观的一个重点，不仅因为它是首次对外开放，而且这里是决定最终成品车身质量最关键的一环。

这里，我们重点参观了车间中“涂抹密封胶”的过程。涂抹密封胶的作用主要是为了对车身钢板接缝处进行防腐密封，提升车身寿命。一辆车车身所需的防腐密封胶重量在4-6kg左右。以往，涂胶处理主要为人工操作，但涂胶的宽度、厚度以及均匀程度很难保证。

一辆进过电泳工序后的白车身驶入涂胶工序时，先由视觉相机和激光扫描仪进行照相定位，紧接着这两台涂胶机器人便开始忙活起来。这条生产线上有宝马3系和X1两种车型穿插生产，每辆车的涂胶路径都有细微差别。涂胶完成后，便可进入封闭的喷漆和烘烤房进行上漆工序。

在涂装全面完成后，也一样需要进行检查。在经过了100%的机器人膜厚检测、10%车辆的全面检测、2个6轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等检查后，将进入下一道总装工序。

总装车间是成品车最终走下生产线的地方，而这里的操作比较细致，很多都是由人工完成的，而机械在这里扮演的更多的是诸如旋转工位、传送等用来辅助人工操作的角色。

总装车间也采取了严格的质量控制措施。除了对装配工人自身的技术要求之外，每条生产线均配备了质量检查站及严苛的质检人员，并有产品审核系统和电子防错系统“BVIS”，来保证安装准确率及日后的零件追踪。

装配完成后整车还要进行检测实验，包括100%经过整车电器检测系统、100%进行车辆动态检测和道路测试、淋雨检测、制动性能检测以及隔音检测等项目。随后，完成总装的汽车将被送入整体检测环节，进行试驾。

这次参观中，工厂车间的自动化程度、错综有序的生产流程和办公楼内车身传送带设计都给人留下了深刻印象。无论是什么样的汽车，大都经过了这样的四大工序流程，最终成为消费者买到的商品车。在感叹当代工业化生产的高效率的同时，也让人对将来汽车制造业更为精细化的发展方向充满期待。

整理：小东